なぜなぜ分析したいあなたへ 知っておきたいテクニック

5 Why analysis.

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皆さんこんにちは。今日も一日お疲れ様です。

さて、今日は少し頭が痛いKusunoko-CIです。片頭痛もちです。最近ずいぶん良くなっていたんですが、それでもこうして時々なる。

なぜか。

これはね、「わかりません」、とお医者さんに言われまして。はっきりした原因はわかっていないようですね。原因がわからないと、対処療法をするしかないですから、頼れるのは「痛み止め」のみ。

原因分かったら、多分かなりの人から感謝されますね、これ。ノーベル賞とか取れるかも。

さて、そんなわけで今回は、この「原因」というものを見つけていく作業、「なぜなぜ分析」についてです。

名前だけは、皆さんも結構聞いたこともあるだろうこの「なぜなぜ分析」。トヨタのカイゼン手法の中でも、かなり要となるものです。

やってみると意外と簡単なんですが、いかんせん正しいやり方を知らないと、あらぬ方向へ行ってしまうので注意が必要です。

そこで今回は、このシンプルだけど強力な、「なぜなぜ分析のやり方」について詳しく説明したいと思います。

なぜなぜ分析 やり方

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本当に、やり方はいたってシンプルです。

現状こういう問題がある、それに対して、「なぜそれが起きたのかを問う」

ただそれだけです。

そして、その問題(現象)を引き起こしている理由が見つかったら、さらにまた「じゃあなぜそれが起きたのか?」と問う。

この一連の作業を、はっきり真因が見つかるまで繰り返していく、ただそれだけなのです。

よく「なぜなぜ5回」、なんて言い方をされていて、必ず5回みたいに誤解されていることがありますが、これはただの数字です。7つのムダと一緒です。

オフィス系の問題なんかだと、3回くらいで真因にたどり着くこともありますし、場合によっては10回だって20回だって、なぜなぜと突き詰めていく必要もあるかもしれない。

いずれにせよ、大事なことは真摯に、真因が見つかるまで問うて問うて問いかけていくことが大事です。

なぜなぜ分析はなぜ有効?

なぜ真因(本当の原因)を探し出すのか。とても根本的な質問ですが。

理由は、「真因=本当の原因をつぶさないと、その問題は必ずまた起こるから」です

またこのなぜなぜ分析をするとき、いわゆる魚の骨図(特性要因図)を使うこともあるかと思います。それぞれのカテゴリー(人、機械、素材、方法=4M)に対して、どんどん堀り下げていくことで、「抜け漏れ」のない分析をするために有効です。

コツとしては、問題をはっきりさせること。ここが曖昧だと、問いかけ自体があいまいになって、挫折しがちです。

そして、なぜそれが起こったのか、丁寧に問うていく。間違っても、問題と答えが循環しないように。なぜ朝起きれなかったのか、眠いから。いやそうだけれども! 突込みたくなるようなものではなくて、論理的に筋の取った説明になるような、問いかけにしようということです。

もし、なぜなぜで出てきた答えが「ちょっと、?」と感じるようなら、反対からなぜなぜを辿ってみましょう。要はなぜなぜで出てきた下へ下への深堀りを、今度は逆にしたから上へ上へ上がっていってみる。「AであるのでBになった」、と口に出して読んでみたとき、おかしいな、筋が通らないな、と感じたら、そのなぜなぜが少しおかしいということになります。

これを「Therefore(したがって)分析」、と呼んだりします。

下から、「…なので」とたどっても、話の筋が通るか。

大野耐一さんのなぜなぜ、7回

Robot is welding metal part in automotive industrial

ここでトヨタ生産方式の生みの親(の一人)、故大野耐一さんのなぜなぜを見てみましょう。

現場で、溶接ロボットが、動作途中で止まるという問題が発生しました。

なぜなぜのスタートです。

  1. なぜ、ロボットは止まったのか?→ヒューズが切れたから
  2. なぜ、ヒューズが切れたのか?→回路に過負荷がかかったから
  3. なぜ回路に過負荷がかかったのか?→軸受部が損傷し、ロックがかかったから
  4. なぜ、軸受部が損傷したのか?→軸受部の潤滑が不十分だったから
  5. なぜ軸受部の潤滑が不十分になったのか?→オイルポンプが、十分にオイルを循環させていなかったから
  6. なぜオイルポンプが、十分にオイルを循環させていなかったのか?→ポンプの吸取口に金属の削りくずが詰まっていたから
  7. なぜ金属の削りくずが詰まってたのか?→ポンプの吸取口にそもそもフィルターがないから(設計段階からこうだった)

ということでこれが根本の原因(真因)となったわけですね。

これを途中の、例えばヒューズの取り換えなんかで終わらせてしまうと、何度も何度も同じ問題が発生するばかりか、おそらく機械そのものにも取り返しにつかないダメージを与えてしまったでしょう。

このように、真の原因を見つけ出さないことには、真の問題解決にはなりません

ただし、ここで注意してほしいのは、「人を責めない」で、「システムにある原因を探る」ということ。

人は責めない

以前同僚が冗談で、「なぜなぜった必ずやっていくと、結局『すいません私が悪かったです』になっちゃうんだよね」と言って笑っていましたが。

ただこの「人」というカテゴリー、それは人を責めるためのものではないので注意してください。改善活動は、できなかった人を責めません。その人ができなかった原因を探ります

その作業者さんができなかったこと、あるいはミスには必ずそうなった真因があるはずです。そこで、その真因を取り除かず、「彼・彼女が悪い」としてしまったら、カイゼン活動は終了です。そして、人が代わってもまた同じようなミスや問題が発生していくでしょう。

人ではなく、仕組みやシステムに目を向けてくださいね。

今我々が出来ることに集中

それから、掘り下げていくと、「もっと上流工程で問題が発生していた」という場合が多々ある、ってか、けっこうあるのではと思います。

その場合、今回は保留です。

それはおそらく、他部署巻き込んだ、もっと大きな(戦略的)プロジェクト。もちろん上層部にレポートはしなくてはいけませんが、まずは今目の前にある問題から取り組んでいきましょう。

自分たちでできるところに集中する。例えば、売り上げてこ入れなんかの場合で、売り上げが落ちたのは、「消費税が上がったからだ」というのが真因になったとしても、我々には廃止もできないですしね。

Photo by Elena Taranenko on Unsplash

まとめ

このなぜなぜ分析も、ぶっちゃけ慣れです。やればやるほどよくなっていきます。とにかく最初は、

  • 最初の問題点の設定(曖昧)に悩んだり、
  • 効果的な質問が出来なかったり、
  • ロジックがジャンプしたり、

ということもあるかもしれません。

でもことあるごとに、やってみて、使ってみましょう。

Projectだけじゃなくて、私生活なんかでも、なんでかな?と思うことに使っていくと結構新たな発見があって、家計を助けたりすることもありますよ。

なぜなぜだけじゃなく、改善の考え方やツールって、知っているだけでほんと結構生活にも活かせて便利なんです。

最後にもう一回、なぜなぜも現地現物でやるようにしましょうね! 現場で起きてんだ! ってのを大事にしてください。

今日も読んでいただきまして、ありがとうございました。

では!

書いてるうちに、片頭痛は治っていきました。なぜなぜ? それがわかれば。。。

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