魚の骨レイアウト図 ワークショップ学び点をまとめてみた
Lessons learned in Kaizen workshop.
皆さんこんにちは。今日も一日お疲れ様です。
これを書いている今日は、改善ワークショップの発表Day・イブ。もう次の日は発表だけなので、皆さんのプロジェクトも大詰め段階。でも心配していたチームも、結構いい感じの結果を出してくれていて、嬉しい限り。
そんなわけで今回は、備忘録 今回のワークショップまとめです。
今回のプロジェクトたち
今回あったのは６つのプロジェクト。
あんまり詳しく書くことはできませんが、
- 修理にたまった仕掛かりを減らす
- リードタイム短縮
- テスターの信頼性を上げる
- テスターの生産性を上げる
- 機械の段替え時間を短縮
- 機械の予定外停止を少なくする
とこんな感じでした。
いつもの、外部改善コンサルの方とのお仕事。今回も色々と印象的なことが多くて、学びも多かったワークショップになりました。
いっぱい勉強になりました。ありがたい。
学びポイント
毎回、大きく学ぶところのあるワークショップ。以下のようなことが、主に新しい改善の考え方として、勉強になりました。
魚の骨レイアウト図
メインに組み付ける部品や、そのために必要な冶工具の最適なレイアウトを考える。
魚の骨と言うと、まずはフィッシュボーン 特性要因図を思い浮かべるかもしれませんね。
でも今回のはレイアウト用の魚の骨。
新しい工場ラインを立ち上げる時などに、特に有効です。
まずは作り上げる製品の、本体となるべきものを背骨にする。車で言えばボディーですね。
で、これがタクトタイムに合わせて動いていきます。一本ラインができあがる。
そこに組付けていく、魚の小骨をどんどんはっきりさせていく。一つの小骨が、ボディーに部品を組みつけていくsub assy です。そしてそれら全てが、タクトタイム内で完了しないといけない。
背骨はMoving lineですから、ゆっくりタクトで動いています。必然的に、一個流しになりますね。
このようなラインを実現させるには、部品の供給がいわゆるjust in timeになってないといけないし、流れるものと完璧にシンクロして用意されてないといけない。同じ製品が流れるとも限らないですから。
ということは、それを成功させるための、生産プランニングも考えていかないといけないです。
一つの小骨作業が、タクトタイム内で終わらないなら、人を増やすことや、適切な数の仕掛りも考慮に入れないといけない。この場合の仕掛かりは、out of control で生まれたのではなく、戦略的に用意するものになりますから、普通の工程内在庫(罪庫)とは、全く性質が違うものです。
そして、出口ではいつも同じリズム(タクト以内)で、製品が一つ出てくる。
このように考えた上で、タクトタイムがあまりに短く能力を超えてしまうなら、ラインを複数持つことも考える、というものです。
魚の骨といえば、いつも特性要因図だった私には、とても新鮮。
かつ、ラインを立ち上げるということがどういうことか見えて来て、たいへんためになるproject へのご指導でした。
テスターの生産性project。しかしここまでスコープが広がって、メンバーの皆さんもキリキリ舞でしたが、学びを楽しんでいました。
空気流し（機械の段替え時間短縮）
もう一つが、機械の段替え時間短縮project。段替えと言うのは、その機械で生産するものが、製品Aから製品Bに変わる時に、機械の設定や用意するものを変更する作業です。
うちの会社で使用する機械は、９個のモジュールで構成されています。
改善前は、その段替えを一気にやっていました。それを今回モジュールごとにやるということで、最終的に順次段替えというものを目指します。
そうすると、図にあるようにまるでオセロか何かのように、順次モジュールのセッティングが変わっていき、最終的に一回分だけ製品が排出されないことになります。なのでこの順次段替えを、「空気流し」と呼んだりもするそうです。
Sequential change over と英語では言います。ワールドクラスの段替えへの挑戦。見事成功していましたが、全ての製品に適用するという大きな課題が残っています。
でも一個だけ空気が流れるこの理屈が理解できた時は、なかなか感慨深いものがありました。
ワールドクラスの段替え
その他いろいろ改善コンセプト
今回もその他、コンサルタントの方の小さな名言は山ほど。
以下今回の備忘録です。
- 不良品の手直しなど、最も恥ずかしいものを、最もわかりやすいところへ置く。そうすれば、誰でも、お客さんでさえも見ることができて、恥ずかしさのあまりなんとかしようとするようになる。見える化。
- 上の例のように、見えるように置くことで、今日のノルマはいくつなのか、遅れているのか、あと何個なのか、ということが作業者にも一目でわかるようになる。作業者任せ、成り行き任せにしない。それがマネジメント。
- 一個流しにすれば、問題点がすぐ見えるようになる。問題点が見えれば、改善が進む。
- きちんと科学的なデータを持って、お客さん交渉すること。良いものを早く安く届けるためであれば、お客さんは聞く耳を持ってくれる。交渉のやりようもある。決してあるがままの契約に流されないように。
- 品質と納期を終え。コストを先に置くな。
- 時間は動作の影。作業に長くかかっているところに注目して改善せよ。
- テスターの信頼性は、いつも100パーセントでなければならない。そのためにマスターを作って、毎日テスターをチェックしてから始業しろ(ワーキングマスター)。それとは別に、グランドマスターを作って、月1調整、そして年１のより精度の高い調整をかけること。
- 作業者の現在の習熟度が分かるように、星とり表を作ること。作ったら、そこにはいつまでに技能習得をするのかのアクションプランが書かれていること。現場にはり出して、マネージすること。
- 修理は工程ではない。なくせ。
- 作業者が、特殊な技を使ってやらなければならないような、道具やプロセスをつくるな。普通にやれば出来るように工夫しろ。
- 作業者に無理をさせるな(エルゴノミクス)。
- ボトルネック工程に、赤いプラカードをつけて、誰からでも一目で分かるようにする。そしてボトルネック工程が、絶対に遊んでいることのないように。
- 機械のキャパがラインの生産性を決める。例えばテスターが6台まとめて検査するなら、その前工程は6の倍数を基準に生産計画を立てる（すいません、これまだ消化しきれてないです。今度会ったらよく聞いて理解します）。
- 横てん(良い改善事例をどんどん広げていくこと)は、部長さんの責任。いい改善事例は絶対に他のラインにも広げて、実力を底上げさせていくこと。点の改善から、線の、そして面の改善へ。
以上、まだまだあったのですが、大きく印象に残ったのはこんな感じ。改善やるには、いつも心に留めておきたいことばかりでした。
まとめ
なんだかんだ2週間。身も心も改善ワークショップどっぷりでした。
でも本当にためになりますよ。いつかは自分が、こういう指導を1から10までやれるようになりたいものです。
コンサルの方から、工場長やらないか？ というお話を何度かいただいていますが、まだまだ修行が必要と感じます。惹かれるものはありますが。
ちなみに、以前お話ししたプレゼンの微妙なチームも、最後にはとてもわかりやすいものを作って来ていました。
色々頑張っていたことが、伝わるプレゼンになっていましたね。がんばったなーと、思わず涙が出そうになったKusunoko-CI でした。
改善、continuous improvement です。
本日も読んでいただきまして、ありがとうございました！
では!
