誰も知らないOEE（設備総合効率）の真の素顔
OEE.
Photo from NOVOTEK
皆さんこんにちは。今日も一日お疲れ様です。
今日もひたすら、改善Projectのサポートをしている、Kusunoko-CIです。
さて、今回のProjectでは、OEE(overall equipment effectiveness)というものが指標として使われていました。
何ですかね、これ。
日本語では、「総合設備効率」と呼ばれるこの指標。Wikiで見てみると
「益社団法人日本プラントメンテナンス協会によって開発・提唱された」
となっていますが、しかし、日本ではそんなにポピュラーではない。
不思議なもんですが、海外の会社では結構重要視されています。Kusunoko-CIの勤める会社でも、とてもとても。それは上層部がこれを大好きだからですね！
サラリーマンの宿命。ボスがYesと言えば、Yesで物を進めていかなくてはならない。
そんなわけで今回は、日本生まれ、海外育ちのこのOEE君にスポットを当ててみたいと思います。題して、「誰も知らないOEEの真の素顔」です。
OEE 設備総合効率とは
3D Animation Production Company Pixabay
もう一度Wikiで確認しますと、
OEEはまた、リーン生産方式を採用して効率化を図る際の重要業績評価指標（KPI）の1つとして使われる。
ということで、Leanにうるさい外資のボスに当たったら、覚えておいた方がいいですね。すごい気にしますよ！ そして万能だと思っている（小声で）。
で、このOEEの計算式なんですけれども、「総合」ってくらいですから、なんかのまとめです。
OEEの何が総合なのでしょうか。それは、OEEを構成する三つの指標を見ると分かります。
- 一つ目は「稼働率」。計画通りに、設備が稼働できているのか、
- 二つ目は「性能」。設備を計画した通りに運用できているか、すなわち、生産したい数量に対して、実際に生産で来てる数はどれくらいなんだ、
- そして最後が「品質」。どのくらいの不良率なのか、良品がどのくらいの割合でできているのか、
この三つを（なぜか）掛け合わせたものが、OEEです。
なので「OEE = 稼働率 x 性能 x 品質」という計算式になりますね。
OEEの計算式
具体的な計算式はこんな感じです。
いくつか説明の必要な用語は、以下の通りになっています。
負荷時間
負荷時間とは、生産計画上の休止、保全のための休止、朝礼、その他のすべての休止時間などを、操業可能な時間から引いた時間。正味で生産に使える時間です。
時間稼働率
最初のAvailabilityのところで出てくる数字を、時間稼働率といいます。つまり正味で使える時間のうち何％を、実際の生産に使ったの？ という％です。
性能稼働率
2個目のEffectivenessのところで見ているのが、「性能稼働率」。
これは、「基準サイクルタイム×数量」を、先ほどの時間稼働率で、割って求めます。
まずは、すでに決めてある、「この製品を作るのには、このくらいの時間必要だよね」という標準時間（基準サイクルタイム）と実際に生産した数をかけて、おおよその生産にかかったであろう時間を出します。
それを時間稼働率（実際に機械を動かせた時間の割合）で割る。
そうすることで、実際に稼働できる時間の中で、どのくらいの時間を生産に使っていたかの割合（％）がわかってきますね。
良品率
これはそのまま、良品が得られた割合です。何個作って、何個良品だったのかの％。
この三つの掛け合わせが、いわゆる設備総合効率（OEE）です。
OEEの何がメリットなのか
このように、ちょっといろいろ調べなくてはいけなくて、計算式もある程度理解されていることが前提となる指標がOEEです。ちょっとめんどくさい感は否めないですよね。
100％のOEE（理想効率）と実際の設備効率を比較することで、製造過程におけるロスの発生源や種類、課題を明確にすることができます。OEEを利用することで、設備の稼働効率を上げるための改善サイクルを効果的に回すことが可能です。
との記述です。理屈では確かにそうなります。
当然、全部計画した通り動いて、何のロスもなく、品質も100%OKなら、このOEEも100%になります。まぁ理論値ですが。
で、その100％という、ベストの状態からみて、現状のラインや工場がどのくらいのレベルに位置しているのかが見えてくると。
ただある意味、このOEEというのは「自分との戦い」なのです。
なぜかというと、また前出キーエンスさんですが；
まざまな産業において、生産効率を最適化するための優秀な指標として世界中に普及しましたが、OEEを決定する下位指標のうち、稼働率と性能は企業や工場によって判断基準が定まっていないため、指標の値が統一されていません。
そう、指標だけが独り歩きしてしまって、計算式が統一されていないのですね。
なので、とりあえずOEEを使うなら
- 自分の会社で統一した計算式を作ること
- なので他社と比較しても意味ない、ことを理解すること
- 同じ会社、同じ工場でも、作ってるものや、多品種少量、少品種多量生産でまったく変わってくる数値なので、同じ会社・工場内であっても、他のラインとの比較には用いることができない
ということを、きちんとわかったうえで使うのであれば、自分の「健康状態」を測る指標としては、それなりに効果を発揮しますよ。
裏を返せば、この特性をよくわかっていないマネジメント層が、「他社と比較しても、うちは低すぎなんじゃないか！」とか言ってくると、とてもうんざりした気分になるということですね。
まとめ
そんなわけで今回は、いろんなサイトに、いろんな計算式やメリットの強調されているこのOEEを、ちょっとしっかり追いかけてみました。
Kusunoko-CI的には、余力があるなら、やってもいいんじゃないかと思ってます。
ただ、全体にかけ合わせた数値を見たところで、結局もまたこれらの下位カテゴリーに戻って、それぞれの悪さ加減を見ないといけないわけなので、ちょっと「？」な感じは否めない。
それなら最初から、稼働率と性能と品質が、ダッシュボードにあればいいのでは、という気がしてしまいます。
ただ、ボスがYesというなら、Yesといってモニターしていくのがサラリーマンの宿命です。マネジメントにはわかりやすいのかもしれませんしね。
そんなわけで、外資でLeanにうるさい外国人上司の下で働くに人には、耳寄りな情報でした！
今日も読んでいただきまして、ありがとうございます。皆さんの改善活動、がんばってください！
では！
