タクトタイムとサイクルタイムってなんだ？ What is Takt Time and Cycle Time?
皆さんこんにちは。工程でのプロセスカイゼン、進んでいますか？
これから初めて生産性を上げていきたいとか、ムダ取りをしたいとか考えてらっしゃる方もいることでしょう。そんなとき知っておかなくてはならないのが、このタクトタイムとサイクルタイム、そしてリードタイムです。
この３つのタイム（時間）は、そのラインの生産性考えていくとき非常に重要な要素になります。ここでしっかり覚えて、あなたの改善活動に活かしていって下さい。
タクトタイム サイクルタイム リードタイム
このタクトタイム（Takt time）、サイクルタイム（Cycle time）、ついでに言うとリードタイム（Lead time）は生産性を考えていくときになくてはならない指標になります。
ところが、ネットで調べてもいろんな情報が錯綜していて、こんがらがってしまいます。
Kusunoko-CIもその昔、なんか英語で説明されてわからず、ネットに答えを求めたことがありましたが、かえって混乱した思い出があります。そこで、基本中の基本ではありますが、おさらいの意味も込めて、違いをしっかり説明してみたいと思います。
タクトタイム
そもそもタクトタイムとは、自分たちで決めるものではありません。
お客様が月なら月、週ごとなら週ごとに何個の製品を我々に作ってほしいか、というところからスタートした数になります。
例えば月に20,000個、お客様から納品を求められているような場合であれば、自ずと週当たりないしは日当たりいくつ生産しないといけないかということが問われますよね。
で、例えばA工場の場合、月間2５日間稼働の1シフト体制だったとして、一日当たり800個生産しないと、お客様の求める数を納入できなくなってしまいます。
まずは、この1日の勤務時間が8時間で、そこから本当に稼働できる時間のみを求めます。例えば昼休憩が1時間（60分）で朝礼で15分、それからさらに30分の休憩があるとするならば、この工場が本当に稼働できる時間というのは、
480－60－15－30＝375（分）
ですね。ということは、本当に稼働できるこの375分を1日当たりの生産必要量800個で割ると、
375（分）÷800（個）＝ 0.469（分）、すなわち28.1秒／個
このA工場は、この製品を28.1秒に1個のペースで作っていかなくてはならないという計算になります。
「タクトタイムは28秒」というふうに表現されます。
もともとこのタクト（Takt）には、ドイツ語で指揮者の指揮棒という意味合いがあります。
製品一個作るのに費やせる時間が、一定のテンポを刻むリズムとして捉えられることから、つけられたようです。
生産の「リズム」を決める大事な基準値で、一つの工程作業がこれを超えてしまうと、お客様のニーズを満たすことができないことが一目瞭然になる、いいか悪いかの判断基準になる「概念値」になります。
サイクルタイム
このサイクルタイムは、一つの工程が、そこに割り当てられた作業を、一個の製品に対して完了させるときにかかる時間のことです。その工程の初めから終わりまでの１サイクルがどのくらいかという、こちらは実測値になります。
例えば上記のA工場は、先ほどの製品を作るのに10工程あったとします。そして、最初の工程から最後の工程まで、それぞれこのサイクルタイムを計ります。
今はビデオカメラもありますから、測定は昔に比べて楽になりました。
「はいお願いします」と作業を始めてもらい、「終了です」というところまで、何分かかっているかを実測。
そうすると、先ほどのタクトタイムと比べられますね。
この場合、タクトの28.1秒／個以内で作業できているのかどうか、できていれば良し、できていなければ我々は日に800個の生産を達成できないということになります。
タクトに収まらない工程は、いわゆるラインのボトルネック(Bottleneck)であり、改善が必要ということになります。
リードタイム
で、リードタイムですが、これはある製品が生産をスタートしてから、最後の工程を経て完成となるまでのトータルの時間です。
例えば、A工場の場合であれば、工程１から工程10までをへて、製品が一つ完成するのにかかった時間が10時間ならこれがリードタイムですね。
もっと身近な例でいうと、レストランに行って、注文をしてからあなたのところに料理がサーブされるまでの時間、これがいわゆるリードタイムです。
リードタイムには、「待ち」の時間も当然含まれていますから、ムダを排除して、できる限り短くしていなかなくてはいけません。これは先ほどのサイクルタイムであっても、同じでしたね。
タクトタイム サイクルタイム リードタイム 使い方
ここからが大事になりますが、じゃこの3つの異なる時間をどう使っていけばいいのか。それは実はすごくシンプルです。次のグラフを見てください。
いかがですか？
これ見るともう一発でわかるんですが、工程3と工程1０はこの基準値となるタクトタイムを超えちゃってますよね？
ということはここのカイゼンを最優先でやっていかなくてはいけない。なぜならこの生産ライン、お客様の求める要件を満たしていませんからね、急務です。あるいは残業で対応しているとか。
で、もう一つ踏み込んで言うならば、工程５もなんかおかしい。時間が有り余っていますね。ということは、この工程は何もしないでいる時間帯が発生してしまっていて、これも一つのムダを生んでいるところ＝カイゼンの必要な場所ということができます。
ここから先は、機械の問題であったり、純粋に作業者さんのスキルの問題だったり、いろいろ考えられるわけで、作業要素をもっと丁寧に見て、カイゼンしていく作業になります。先ほども述べたビデオの解析から判断していくのも方法の一つです。
サイクルタイムが短縮され、また各所の待ちやムダを排除することで、リードタイムがどんどん短くなっていきます。
そして工程間のバランスが取れて、「流れ」が生み出されれば、全体のリードタイムも削減することにつながります。前述のレストランでいえば、注文からサーブまでの時間が短くなって、お客様はよりハッピーなはずです。
まずは作業を徹底定期に分解して（要素作業）、ムダがないかを洗い出していく。これがLeanの求める活動になります。
まとめ
いかがでしたでしょうか？ タクトタイム・サイクルタイム・リードタイム。もう一度簡単にまとめると、
タクトタイム：基準となる概念値。お客様の必要数と我々の持ってる時間から計算
サイクルタイム：一つの工程で、そこの作業を完成させるのに必要な時間、実測値
リードタイム：生産が始まってから終わるまでの時間（１工程の場合でも使える）
となります。少しすっきりしたのではと思います。
こうして基準があると、今の自分たちの状況がいいのか悪いのかが理解しやすい。
悪いのであれば、どれだけ悪いのかを把握することによって、具体的にどのくらいのカイゼンが必要なのか（ここでいえば何秒縮めていくのか）とかわかってきますよね。
ちなみに、改善活動をしていると、「複数ラインで生産が完了される時間間隔」が問題になったりします。これに関しては「製品が工程を経て １個１個が出てくるその「時間間隔」をどう呼ぶ？」という項でお話しましたので、そちらもぜひ参考にしてみてください。
もっと難しい、ややこしい説明もあると思いますが、私は、理屈はシンプルに考えて、その分カイゼンにより時間かけた方がいいという考え方です。
わからない・見えてないことが見えてきた時のすっきり感は、病みつきになります。
ぜひお仕事に活かしてください。今日もお疲れ様です！
