段取り替え改善するなら この手順

Change over Kaizen sequence.

Photo by Goh Rhy Yan on Unsplash

皆さんこんにちは。改善おじさんこと、Kusunoko-CIです。

さて最近お手伝いしたワークショップのProjectのなかに、段取り替え時間(change over)短縮を目標にしているチームがありました。

そこの生産現場は、超多品種少量生産(Super high mix low volume)です。そういった生産現場では、機械を使って実際にモノを生産している時間よりも、時に段取り替えの時間の方が、長いことさえあります。

生産性の改善には、段取り替えの時間短縮がとても有効です。もちろん結果的にはOEE(設備総合効率)も上がってきますしね。

そんなわけで今回は、この段取り替え改善をする時、どうやるのが効果的なのか、その順番についてご説明しようと思います。また身近な例でみる、時間短縮へのマインドセットについても考えてみます。

こちらの記事で、段取り替えの基本的な方法と、考え方をマスターできますよ。

段取り替え改善の順番は?

段取り替え改善は、ずばり、下のような順になります。

  1. 内段取りと外段取りを分ける
  2. 内段取り作業を外段取りに移す
  3. 内段取りを出来る限り短くする
  4. 調整時間をなくす
  5. 外段取り時間を短くする

内段取りとは、その作業(設定変更や、パーツの取り換え)など、どうしてもその生産機械を止めないとできない作業です。

外段取りは、逆に機械を止めなくても出来る、パーツや部品のセッティング、あるいはその他もろもろの準備作業のことをさします。

作業内容をしっかり把握して、機械を止めなくても出来る作業を増やしていく

実際これをやるだけで、かなりの時間を短縮できる事例が、これまでもたくさんありました。

外段取りにできるものを、すべて移してしまうと、そこには純粋な内段取りのみが残ります。今度はその、「どうしても機械を止めなくてはできない作業」を、いかに短くしていくかです。

調整にかかる時間でムダがないか。冶具や前もっての準備で短縮することが可能か、考えていきます。

そうして最後に、外段取り時間の短縮です。これが短ければ作業者さんは、もっと他の、付加価値の高い作業をすることができます。こちらも生産性向上に、効いてきますからね。

段取り替え時間を短縮する Vs. 段取り替え回数を少なくする

まずはいつもの「作業観測」です。

この場合もビデオは、頼もしい作業の味方です。

今現在、現場でやっている段取り替えの作業を、撮影します。

そしてすべての作業を、紙に書き起こしていきましょう。いわゆる段取りの要素作業ですね。

もちろん、それぞれの作業の横に、かかっている時間も書きいれます。

それぞれの作業がはっきりしたら、今「内段取り」になっているもので、「外段取り」にできそうなものに、どんどん印をつけます。そして実際に、「内段取り」と「外段取り」で、分けた作業を書いていきます。

書き出す

こうすることで、できる限り機械をとめない、生産性の高い段取り替えを実現できるのです。

机上でシミュレーションしてみたら、あとは実際にその作業を試してみましょう。思うとやるのでは、大きな違いがあります。

まずはトライストーミング。やる中で、試行錯誤して、最善の段取りの手順を見つけてください。いずれにせよ、この段取り改善の順番を踏んでいることで、ずいぶん内段取りが短くなっていることに気づくはずです

段取り替え時間が長いと、できるだけ段取り替え時間の影響を少なくしたいな、と考えます。なので、一回段取り替えしたら、その設定でいっぱい作ってしまいたくなる。人間の心理でしょうね。生産ロットを大きくして、仕掛り(在庫=罪庫)が増えてしまう典型定なパターンです。

お客様の要求以上に、生産ロットを大きくすれば、その分在庫が増えます。

これが現場のスペースをとり、移動させたり、維持したりするムダが発生します。管理のために、新たな作業者さんを割り当てたり、しまいにはモノは劣化していて、使えないことに気づいたり。

だいたいの場合、生産性・会計状況を悪化させる原因になるのです。

このように段取り替え時間が長いことは純粋に悪です。段取り替え時間の短縮は大きな効果を発揮します。回数ではなく、時間に着目していきましょう。

世界レベルの段取り替え

私がお手伝いした改善Projectは、なかなか優秀でした。

超多品種少量生産の中で、いかにこの段取りの時間が短くするかを、すでに長年追求してきていました。

その「長年の追求」ですが、生産が求められる製品を、あらかじめ「同じ設定で生産できる」小グループに振り分けます。

その小グループを、今度は「ほぼ同じ設定で生産できる」中グループに振り分け、さらにそれを一か月単位の大グループにして生産する。

こうすることで、超多品種少量についてまわる、段取り回数の増加を、極限まで少なくすることに成功しています。これは純粋にすごいと思いました。

しかしながら、そうであってもまだやれることがある

これは素晴らしいマインドセットですね。人間そこで満足してしまったら、もう進歩は望めません。

なので、カイゼンにはBestはありません。常にBetterがあるのみ。TPSの生みの親、トヨタの大野耐一さんは、「(改善をした後の)今を最低と思え」と言ったと教わりました。

1秒刻みの削減が、積み上がっていく世界。

ワールドクラスの段取り替えは、こんなレベルの話です。

こちら現在の、F1のタイヤ交換作業です。私が高校生の頃は、たしか14秒くらいだったものですが、いま驚異の1.88秒です。

もう一度、問うてみましょう「あなたのそのやり方は、今世界一ですか?

まとめ

いかがでしたでしょうか?

段取り替えは、なくせない。まして、その他の諸要素(在庫問題)などを考えると、減らすという考え方も、実は危険なのですね。

ですので、いかにその時間を減らしていくか、が問われます。

段取り替え改善は、

  1. 内段取りと外段取りを分ける
  2. 内段取り作業を外段取りに移す
  3. 内段取りを出来る限り短くする
  4. 調整時間をなくす
  5. 外段取り時間を短くする

の手順です。

ぜひ世界レベル目指してください。目標はまず、「1ブレス(一息)」ですよ!

今日も読んでいただきまして、ありがとうございました。

では!

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