久々のワークショップ学び点 まとめ1

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みなさんこんにちは。今日もどこかで改善サポート、Kusunoko-CIです。

世の中は「with コロナ」に舵を切りましたね。皆さんの会社はいかがでしょうか? 私の会社も最近、本格的に海外出張再始動となりました。帰国の際のPCRがとてもめんどくさい今日この頃です。

さて今回は、2年半ぶりとなった海外ワークショップの、現場サポートを通しての学び点でございます。いつものように外部からコンサルタントを招へいしましてのワークショップ、またまた様々なご指導をいただきました。
それらを今回の学び点として、備忘録に残しておきたいと思います。

お客様要件

お客様からの要求であったとしても、すべて変更不可なわけではない。よく調べてみたら
  • 過去にそういう例があったので念のため
  • お客様側は実は気にしていなかった(思いつき)
  • そもそも科学的に必要ない
などというケースもある。
「お客様が言ったから」、という思考停止に陥らないこと。
4M(man, machine, method, material )のMethod(モノの作り方) を、お客様の信頼を勝ち取ることで、自分たちで決められるように努力していくこと
これはEMSという産業について回る部分ですが、やるべきことをきちんとやっていかなくてはいけないことをあらためて教えられました。

品質

品質が目指す目標は常に100%

プロセスvs品質マトリクスで、不良の発生源を突き止める。特性要因図は問題ごとに。なぜなぜで必ず真因を探し出すこと。

モノの管理

モノの管理は一緒くたにしない。ハイランナー、ローランナー、ABCなど、分けて考えること(層別)
「情報とプロセスの流れ図 (Swim lane)」でプロセスをはっきりさせたら、それぞれの部署にまたがる作業の進捗を管理する仕組みがなくてはならない。
定時報告制度で管理する頻度を決め、全員で状況を共有化・見える化すること。

工程・レイアウト改善

レイアウト基本は一筆書き一番大事なモノの流れを、最短で最もシンプルな形にすること。
LCA(Low cost automation)のコンセプト。そして内製でできることはなるべく自分たちで作る。理由としては
  • 買うと高くつく
  • いらない機能が多い
  • メンテや修理も購入先へ頼むことになる
  • モノ作りの技術ノウハウも成長しないどころか、徐々に競争力も失われていく。
などがあげられる。
サブアッセンブリーに出せるタスクは、できる限りサブに出してしまう。メインラインは組み付けに集中することで、一個流し・「流れで作る」ラインにする。
行程分析を行い、ターゲット(タクト)を達成できないプロセスを洗いだし、徹底的にカイゼンする。それをやりきった後で、ラインや機械の増設を考えること。今以上の「人・金・スペース」はないものとして知恵を絞ること。
ボトルネック行程を見つけ出したら、作業者さんと一緒に現場で逐一改善していく。やりづらい、間違えやすい、無駄が多い作業は即座に変更改良する。自分も実際に作業してみれば、アイデアも生まれやすいし、本当に作業者さんの役に立つものになる。棚の位置変更などは、誰かが棚のフリをして、微調整位置決めをする。
そしてこのような段階のスピーディーなカイゼンには、ビデオ分析などいらない
人と機械の作業を離す。仕掛けては、その行程の完成品を次へ運びまた仕掛け、順次移動し仕掛けていく。多台持ち、標準手持ち。
残念ながらプロジェクトの詳細は語れませんが、今回もまた実り多いワークショップとなりました。
やれることは山ほどありますね。
ではまた!

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